Калыгин В.Г. "Промышленная экология. Курс лекций." стр.120

Калыгин В.Г. "Промышленная экология. Курс лекций." стр.120

На р и с. 13.3 представлена усовершенствованная технологическая схема аэробильного измельчения известняка и доломита, реализованная на заводах стеклянного волокна.

Калыгин В.Г.

Рис. 13.3. Усовершенствованная установка для азробильного измельчения карбонатного сырья:

1 - топка; 2 - мельница аэробильная; З - классификатор; 4 - циклон; 5 - затвор; 6, 8- вентилятор; 7 - фильтр рукавный; 9, 10 - питатель винтовой; 11 - накопитель.

Отличительной особенностью данной схемы является конструкция ударной поверхности ротора измельчителя, выполненная со сквозными вдоль оси каналами. Универсальность оборудования и постоянство дисперсного состава независимо от минерального состава сырья (доломит, известняк или мел) обеспечивается эффектом периодического увеличения скорости ротора измельчителя в 1,5-1,65 раза, затем - уменьшения до первоначального значения.

Техника смешения порошковых материалов (ПМ)

Целью смешения ПМ является получение высокооднородной, активированной смеси из компонентов с различными фракционными и химическими характеристиками, а также в ряде случаев ввод технологических и увлажняющих добавок.

На рис. 13.4 представлен вариант ресурсосберегающей технологической схемы пневматического (пневмоструйного) смешения-измельчения стекольной шихты. Процесс смешения в аппарате основан на принципе «единый бункер» (смеситель-измельчитель-транспортер шихты). Поступившие совместно взвешенные компоненты шихты пневматически смешиваются системой струй воздуха, создающих пульсирующие вихревые условия внутри смесителя, что и позволяет создать гомогенную смесь компонентов. Длительность смешения составляет 2-3 мин, а среднее потребление воздуха - 425 м3/ч при стандартной температуре и давлении. После окончания процесса смешения сырьевая смесь пневматически транспортируется на следующую заранее выбранную стадию процесса примерно за 5 мин. Заполнение смесителя компонентами занимает около 1 мин. Отработанный воздух выпускается через рукавный фильтр. Ниже приведены технические характеристики смесителя-измельчителя.

1. Вместимость - 1250 кг (1,2 м3).

2. Корпус - из листовой низкоуглеродистой стали толщиной 10 мм.

3. Выпускной клапан - 0 406 мм. Клапан воздушного фильтра - 0 150 мм.

Выпускной клапан (пневматический корпус и труба для подсоединения к бустерной системе) - 0 101,6 мм.

4. Масса оборудования - 1080 кг.

Размер компонентов шихты - Д (90%) - 400 мкм.

5. Влажность - 0,8% (max), исключая отходы стекловолокна и технологических связующих.

6. Масса одной партии шихты - 1250 кг.

7. Длительность отвесов (начальная) компонентов шихты, смешения -измельчения и транспортировки - 22 мин.

8. Длительность последующих циклов взвешивания, смешения-измельчения и транспортировки - 12 мин.

9. Насыпная масса шихты - 960 кг/м3.

Некоторые другие технологические характеристики представлены в табл. 13.2.

Калыгин В.Г.

і

Рис. 13.4. Технологическая схема пневматического смешения-измельчения стекольной шихты

Таблица 13.2

Параметры ресурсосберегающего процесса смешения-измельчения

Наименование компонентов шихты

Насыпная, масса, кг/м3

Длительность подачи, с

Влажность, %

Размер частиц, мкм

Оксид кремния

1300

0,5

(90%) 70

Борная кислота

1,0

(97%) 400

Доломит

1200

0,5

(40%) 75

Мел

0,5

(40%) 75

Глинозем обожженный

1100

2,0

(100%) 150

Сульфат натрия или отходы газоочистки

1100 1100

31 150

2,0 не регл.

(100%) 150 (100%) 150

Флюорит

1500

1,0

(45%) 53

Комплексное изучение и анализ процесса смешения борсодержащих шихт в пневмоструйном смесителе позволили оптимизировать данную технологию и в промышленных условиях достигать высокой однородности порошковых шихт. Рекомендуются следующие режимные параметры смесителя:


⇐ Предыдущая страница| |Следующая страница ⇒