Биомасса как источник энергии стр.83

Тяжелая фракция подвергается дальнейшей обработке с целью извлечения стекла, цветных металлов и увлеченных органических материалов. В первой секции двухсекционного барабанного сита отделяются материалы размером менее 1,2 см. Эта фракция, содержащая 50% стекла, размалывается в стержневой мельнице до частиц размером примерно 44-840 мкм. Стекло из основного потока выделяется в многоступенчатой флотационной системе. Флотированный материал после сушки представляет собой стекло, составляющее 70% его содержания в сырье.

Вторая секция барабанного сита имеет отверстия диаметром 10 см. Продукт, содержащий 10% металлов, подается на установку для отделения алюминия и рециркулирует через первичные молотковые дробилки. Алюминий получают в отделении цветных металлов RECYC-ALL фирмы Occidental [6, 7]. Под действием магнитного поля токопроводящие материалы сбрасываются с ленты конвейера в бункер. 90-95% этого продукта составляет алюминий.

Из зигзагообразного воздушного классификатора легкая фракция вместе с горячим инертным газом, поступающим из пиролизного отделения, направляется для осушки во вращающийся барабан, где ее влажность доводится до 3%. Высушенный материал, содержащий более 10% неорганических веществ, дробится до частиц размером 1200 мкм и просеивается, содержание неорганических веществ в нем снижается до 4%. После этого дробленый, высушенный материал, состоящий в основном из органического вещества, подается на пневматический концентрационный стол, где получают три фракции. Легкая органическая фракция возвращается к поступающему потоку. Тяжелая, богатая стеклом фракция направляется на установку для производства стекла. Небольшая промежуточная фракция вывозится на сельскохозяйственные поля или направляется в печь для сжигания и получения энергии.

Продукты, сходящие с сит, подвергаются дополнительному измельчению. Размер 80% частиц, подаваемых на пиролиз, меньше 1200 мкм, расход энергии составляет около 120-150 кДж/кг. Вторично измельченное сырье представляет собой рыхлый материал, похожий на пух, получаемый в установке вакуумной очистки.

1.2.Пиролиз

Пух пневматически подается в пиролизный реактор ступенчатого испарения (рис. 2 и табл. 2). Тепло для процесса подается с горячими частицами золы, смешиваемыми с пухом на вводе в реактор. Пиролиз материала протекает при 510°С в течение довольно длительного времени в отсутствие воздуха, кислорода, водорода и катализатора. В результате пиролиза из пуха образуются четыре продукта: топливная жидкость, топливный газ, вода и углистое вещество. Твердый остаток пиролиза, углистое вещество и зола отделяются от паров в циклонах, углистое вещество сжигается в отдельном котле. По существу, все углистые вещества сжигаются для обеспечения процесса теплом и не реализуется лишь остаток с высоким содержанием золы. Горячая зола возвращается в реактор при температуре около 760°С в качестве теплоносителя и циркулирует со скоростью, в пять раз превосходящей скорость подачи пуха. Избыток золы удаляется. Благодаря тому что поток газ-зола и пух турбулентен и частицы потока имеют небольшие размеры, достигается превосходный теплообмен и быстрый пиролиз органической части сырья.


⇐ вернуться назад | | далее ⇒