Производство строительных материалов из древесных отходов стр.30

Фенолформальдегидная смола Б сухая, кг.........100

Едкий натр (100%), кг..................до 5

Вода, л..........................300

Предварительно измельченный твердый едкий натр растворяют в воде при 40°С, после чего раствор щелочи сливают в эмульгатор. Туда же медленно, при непрерывном размешивании вливают 100 кг смолы в жидком виде. Смесь тщательно перемешивается до получения однородной эмульсии, которая сливается в расходный бак для хранения, где концентрация смолы в растворе доводится ДО 10%.

Для приготовления парафиновой эмульсин 100 кг парафина сначала расплавляют в баке и нагревают до температуры, превышающей точку плавления его на 10°С. К расплавленному парафину добавляют 10 кг олеиновой кислоты и смесь хорошо перемешивают. В эмульгатор заливают 250 л горячей воды (с температурой 60°С), добавляют 6,5 кг концентрированного аммиака, затем при непрерывном перемешивании — смесь парафина и олеиновой кислоты. Варят эмульсию 2 ч. Готовую эмульсию разбавляют горячей водой (40—50°С) до концентрации 10% и перекачивают насосом в расходный бак, где она хранится при непрерывном перемешивании и подогреве до 40—50° С.

Раствор красителя приготовляют в соотношении красителя и воды 1 :25 по весу. Для осаждения эмульсий и красителя на волокно применяют 10%-ный водный раствор смеси серной кислоты и глинозема (сернокислого алюминия). На 90 кг серной кислоты (НгБС^) расходуется 35 кг глинозема и 925 л воды.

Порядок ввода эмульсий и раствора сернокислого алюминия следующий. Сначала в массный бассейн вводят смоляную эмульсию, затем парафиновую, в последнюю очередь раствор серной кислоты и глинозема. При проклейке массы с окраской в первую очередь вводят краситель, потом парафиновую эмульсию, а затем смоляную эмульсию и 10%-нын раствор серной кислоты и глинозема.

Проклеенную массу отливают на отливной машине с вакуумной системой и прессовой частью. Налив массы на сетку регулируется в зависимости от заданной толщины готовых плит. Толщина под-прессованного ковра должна быть равна 5-кратной толщине готовой плиты.

Отлитые плиты с температурой не более 35° С, влажностью не более 65% поступают в многоэтажный горячий пресс. Вначале запрессовки из плит отжимается избыток воды при удельном давлении прессования 35—50 кгс/см2 в течение 0,5—1 мин, затем плиты сушат при удельном давлении 8—10 кгс/см2 в течение 3 — 5 мин и, наконец, окончательно прессуют и закаливают при удельном давлении не менее 35 кгс/см3 в течение 5—8 мин.

Температура плит пресса во время прессования должна быть около 180е С. По окончании прессования волокнисто-стружечные плиты влажностью не более 1% выгружают из пресса и доставляют па вагонетках в закалочную камеру, где они подвергаются термообработке прн температуре 150—165° С в течение 3—4 ч.

После термообработки плиты увлажняют в увлажнительных камерах в течение 5—8 ч циркулирующим воздухом влажностью 90—95% и температурой 30—40° С. Увлажняют плиты до влажности 6—8%. После увлажнения готовые плиты обрезают. Физикомеханические свойства волокнисто-стружечных плит в зависимости от их вида соответствуют данным, приведенным в табл. 14.


⇐ вернуться назад | | далее ⇒