Производство строительных материалов из древесных отходов стр.56

Технологический процесс производства лигноуглеводных древесных пластиков состоит из следующих операций: подготовки древесных частиц; сушки древесных частиц; дозировки древесных частиц; настилки ковра; холодной подпрессовки; горячего прессования; обрезки готовых плит; кондиционирования плит.

Сырьем для производства пластика могут служить опилки, а также измельченные отходы от деревообработки и лесозаготовок. В сырье допускается примесь коры. Технологическая схема производства пластикой из дробленых лесосечных отходов ели представлена на рис. 32.

Лесосечные отходы (сучки, вершинки и ветки с хвоей) транспортером 1 подаются в рубильную машину ДУ-2 2. Полученная щепа вентилятором 6 пневмотранспорта направляется через трубопроводы 3 в циклоны 4, а оттуда в сортировочную машину 5, где происходит отделение крупной щепы, которая повторно измельчается на рубильной машине ДУ-2.

После сортировки кондиционная щепа, прошедшая через сито с ячейками 15X15 мм, пылевым вентилятором марки ЦП-7-40 6 транспортируется сначала в бункер-накопитель 7, а оттуда в молотковую дробилку 8 типа ДМ-1, снабженную ситовым вкладышем с диаметром отверстии 5 мм. Дробленка получается необходимых размеров. Из дробилки дробленка направляется в бункер 9 с дозирующим механизмом и далее шнековыми транспортерами — в сушилку 10 барабанного типа. Вместо барабанной сушилки эффективно может быть использована сушильная установка с «кипящим слоем». Суть способа сушки древесных частиц в «кипящем слое», предложенного А П. Кобыльских и В Н. Петри, заключается в том, что при посредстве воздухораспределительной решетки дымососами через слон древесных частиц продувается горячий воздух, создающий из них «кипящий слон». При этом способе значительно сокращается время и повышается качество сушки древесных частиц. Высушенная до влажности 17—20% дробленка поступает в дозаторно-распределительный бункер 12. Затем пневмотранспортом через циклон-успокоитель подается в дозаторно-расстилочную машину 14.

Ковер формируется на поддонах 15 из нержавеющей стали, перемещаемых цепным транспортером 16 с помощью дозаторнорасстилочной машины. Перед настилкой ковра поддон смачивается водой или смазывается машинным маслом. Так же смачивается верхний слой сформированного ковра. Толщина ковра для 10-миллиметровых плит должна быть 60 мм. Далее поддон с ковром подается для холодной подпрессовки в пресс П-782 18. Подпрессовка ковра осуществляется при давлении 12—14 кгс/см2 в течение 20—30 сек. Подготовленный ковер на поддоне перемещается транспортерами 16, 19 в загрузочную 9-пролетную этажерку 20. Из

Рис. 32. Технологическая планировка цеха по производству лнгноуглевод-иых пластиков из лесосечных отходов:

1— транспортер подачн сучьев; 2— рубильная машина ДУ-2; 3—трубопроводы; 4 — циклоны-успокоители; 5 — сортировочная машина СБУШ 2; 6, 11 и 13 — вентиляторы пневмотранспорта; 7 — бункер-накопитель дробленых сучьев; 8 — молотковая дробилка ДМ-1; 9—бункер измельченной влажной массы; 10—барабанные сушилки;

12 — буикер измельченной сухой массы; 14 — дозаторно-расстнлочная машина; 15 — поддоны, подготовленные для укладки массы; 16 — продольные транспортеры; 17 — пульт управления; 18 — пресс холодного прессования П-782; 19 — поперечные транспортеры; 20 — загрузочная этажерка; 21 — пресс горячего прессования П-797М;


⇐ вернуться назад | | далее ⇒