Таким образом, процесс измельчения частиц в вибромельнице идет непрерывно. Готовая тонкоразмолотая масса поступает в шламовую мешалку 9 для создання определенного запаса массы и сохранения ее однородности, так как при длительном хранении без перемешивания тонкоразмолотая масса способна расслаиваться на воду и густую часть тонкоразмолотых частиц. Из шламовой мешалки тонкоразмолотая масса фекальным насосом перекачивается в дозирующее устройство 10. Одновременно из бункера-наполнителя 13 частицы фракцией 2/0,5 поступают в весовой дозатор 14. Дозирование тонкоразмолотой массы и древесных частиц фракции 2/0,5 производится в соотношении 1 : 1 для получения плиты заданного объемного веса и толщины. Смешивание указанных компонентов происходит в смесителе 12 периодического действия в течение 3 мин.
Готовая смесь выгружается из смесителя в' формирующее устройство типа отливной машины 15, где происходит формирование ковра с одновременным его обезвоживанием при помощи вакуум-насоса. Ковер с металлической сеткой поступает на роликовый транспортер 16.
Одновременно с поперечного транспортера подается металлический поддон, на который укладывается ковер с сеткой. Сверху ковер также покрывается сеткой и поддоном.
Сформированный таким образом пакет поступает в одноэтажный холодный пресс 17 для уплотнения ковра и дополнительного удаления воды при удельном давлении 8—12 кгс/см2. Отжатый ковер подается в загрузочную этажерку горячего пресса и затем толкателем — в горячий пресс 18. Прессование плит ведется на ограничителях при удельном давлении 15—20 кгс/см2 и температуре 180—200° С. Время прессования н сушкн зависит от толщины и плотности плит и составляет 2,5—3 мин на 1 мм толщины плиты.
Готовые плиты выгружаются из пресса на разгрузочную этажерку и далее поступают на роликовый транспортер. Специальный сбрасыватель отделяет сетки и поддоны; плиты направляются на кантователь 19, которым они устанавливаются на ребро в гнезда вагонетки 20. Для повышения водостойкости плиты проходят термическую обработку. Вагонетки с плитами поступают в закалочную камеру 21, где поддерживается температура около 160° С.
Время пребывания плит в камере 3—4 ч. Поддоны с сетками очищаются от нагара щеточной машиной 32.
После закаливания плиты подвергаются кондиционированию в климатической камере 22. Готовые плиты влажностью 8—10% поступают сначала на обрезные 23, а затем на шлифовальные 24 станки и далее через лифт 25 на склад готовой продукции 26. Для повышения биостойкости плит в смеситель можно добавлять тонко-размолотый кремнефтористый натрий, который предварительно подается из бункера 27 через тарельчатый питатель 28 для измельчения в шаровой мельнице 29, затем поступает в бункер-накопитель 30 и дозируется весовым дозатором 31.
Таблица 33
Физико-механические свойства вибролита
|
Объемный вес, кг/м * |
Предел прочности при статическом изгибе, кгсісм* |
Влажность. % |
Водопоглощение за 24 ч, % |
Разбухание по толщине за 24 ч, % |
Коэффициент теплопровод ности, ккал/м-ч-град |
|
7,0 |
0,07 | ||||
|
5,1 |
0,08 | ||||
|
— |
— |
Как видно из табл. 33, физико-механические свойства вибролита зависят от объемного веса материала. Термическая обработка плит при 120—160° способствует улучшению физико-механических показателей материала. Так, термическая обработка плит при 140° С в течение 5 ч снижает водопоглощение материала почти втрое, а разбухание более, чем в 2 раза. Основной процесс при термической обработке плит — изменение ориентации макромолекул целлюлозы и блокировки части гидроксилов клетчатки устойчивой в воде водородной связью.