Утилизация автомобилей и автокомпонентов стр.31

Производительность дробилки зависит от мощности приводного двигателя, размеров ротора, способа загрузки кузова, его состояния, конфигурации колосниковой решетки (размера отверстий) и достигает 300 тыс. автомобилей в год.

На рис. 6.3 показано устройство однороторной дробилки.

Рис. 6.3. Однороторная дробилка

Дробилка состоит из станины 1, на которой смонтирован корпус 2 с колосниковыми решетками 8 и 9. Металлолом поступает в приемный короб 6, а затем попадает под удары быстро вращающегося ротора 3, имеющего молотки 5, сидящие на осях 4. Отбойные плиты на внутренней поверхности корпуса имеют вы-ртупы 7, способствующие равномерной подаче отходов на ротор.

В табл. 6.7 приведены характеристики некоторых роторных дробилок крупного дробления.

Таблица 6.7

Показатели

СМД-112

СМД-147

СМД-135

СМД-170Б

СМД-97

СМД-98Б

размеры ротора, мм: _ диаметр - длина

1250

1600

1300

1600

2000

2000

2000

3000

Размер наибольшего (усха загружаемого материала, мм

Номинальная частота вращения ротора, мин'1

1250

1000

Мощность алектродвигателя, кВт

1250

Масса дробилки без электродвигателя, т

1,5

3,0

11,0

46,0

60,0

Размеры, мм:

-    длина

-    ширина

-    высота

1100

1100

1150

1350

1400

1250

3000

3100

5000

2400

2800

1900

4000

4200

3100

4000

5500

3100

Ряд зарубежных фирм для дробления автомобильных кузовов выпускает шредеры (рис. 6.4), в которых измельчение происходит в две стадии. Кузов автомобиля подается по наклонному лотку в шредер, сначала сплющивается с помощью мощных вращающихся валков, а затем затягивается ими в молотковую дробилку и измельчается.

Ротор шредера вращается со скоростью 600 оборотов в минуту. На нем в шахматном порядке на шести осях закреплены 16 молотков массой около 100 кг каждый. Радиус вращения внешней части молотков - около 1 м. Корпус шредера футерован сменными износостойкими плитами. Толщина плит в различных местах составляет 50... 100 мм. Решетка, отбойные плиты и ряд других элементов шредера изготовлены из марганецсодержащих сталей.

Рис. 6.4. Шредер

При утилизации автомобилей с большими габаритами, автобусов и другой автотехники перед дроблением используют резку.

На процесс резки влияют:

-    прочностные свойства материала;

-    геометрия и температура разрезаемого изделия;

-    расположение изделия по отношению к режущему инструменту;

-    форма и состояние режущего инструмента;

-    величина зазора между ножами; скорость приложения нагрузки (скорость резания);

-    конструкция режущего оборудования (жесткость станины, точность направляющих, наличие опоры и т.д.);

-    величина трения между металлом и режущим инструментом.

Лучшим оборудованием для резки кузовов автомобилей являются гидравлические ножницы (рис. 6.5).

Гидравлические ножницы представляют собой агрегат, состоящий из станины, загрузочного и подающего устройств, механизмов прижима и реза, гидро- и электропривода.

Рис. 6.5. Гидравлические (гильотинные) ножницы модели Н0340

Конструкция ножниц позволяет резать металлолом порциями, объем которых определяется емкостью загрузочного устройства. Процесс состоит из следующих операций: подготовки лома; загрузки лома в ножницы; резки лома.


⇐ вернуться назад | | далее ⇒