Защита литосферы от отходов стр.72

Рис. 3.7. Схема отсадочных машин с неподвижным (а) и с подвижным

(б) решетом:

А - отсадочное корыто; Б - перегородка между решетным и поршневым отделениями; В - поршень; Г - неподвижное решето; Д - подвижное решето; Е - обрабатываемый материал

В машине первого типа рабочее пространство разделено перегородкой на два отделения: поршневое и отсадочное. При движении поршня вниз вода через сито движется вверх и увлекает за собой частицы минералов. Более легкие из них поднимаются выше, при обратном движении воды не оседают на сетку и перемещаются в верхние слои. Как следствие повторяющихся движений поршня, материал на решетке расслаивается по плотности с преобладанием более легких частиц в верхних слоях. Самые легкие минералы (обычно - хвосты) удаляются с током воды через сливной порог. Время от времени продукты отсадки послойно снимаются с сита через окно в стенке решетного отделения или через отверстия решета, на которое укладывается искусственная постель из более крупного, чем отверстия, материала.

Производительность отсадочных машин, в зависимости от размера частиц и их обогатимости, составляет 5.15 т/(м ч) площади решета. Частота пульсации не превышает 600 мин-1.

На концентрационных столах обычно обогащают материал крупностью ~3 мм с большой плотностью извлекаемого минерала (оловянные, вольфрамовые, золото- и платиносодержащие руды).

Рабочую поверхность концентрационного стола (деку) покрывают линолеумом, холстом, резиной или цементом. Дека имеет также продольные нарифления из деревянных планок и устанавливается с поперечным наклоном до 9о к горизонту.

Пульпа обогащаемого полезного ископаемого через боковой загрузочный ящик с плоской струёй непрерывно вытекает на деку стола, которому сообщается возвратно-поступательное движение в продольном направлении в виде односторонних резких толчков с амплитудой 12.30 мм и частотой 220.280 мин-1. Таким образом, каждая частица сносится потоком воды в направлении перпендикулярном оси деки, а также под влиянием толчков продвигается вдоль стола. Чем больше плотность частицы, тем дальше она при каждом толчке перемещается вдоль стола. В результате обогащения материал располагается на столе веером, причем минералы с разной плотностью сходят со стола в различных его участках (наиболее тяжелые - в дальних от загрузочного ящика).

Производительность столов зависит от крупности материала и при размере ~ 2 мм достигает 100 т/сутки. При отсадке и при обогащении на концентрационных столах в качестве жидкой среды, в которой происходит разделение минералов, используют воду (плотность 1 г/см ). Результаты обогащения удовлетворительны при различиях в плотности воды и минералов не менее 1 г/см3.

При обогащении в тяжелых средах последние имеют гораздо большую, чем вода, плотность. Для тяжелой среды ее подбирают так, чтобы она была выше, чем у легкого минерала, но ниже, чем у тяжелого. В такой среде зерна легкого минерала поднимаются на поверхность, а тяжелые частицы оседают на дно сосуда.

Однако тяжелые жидкости дороги, диапазон их плотности невелик, поэтому они могут быть использованы для обогащения весьма ограниченного числа материалов (углей, алмазных концентратов и т.п.). Более широкое применение получили тяжелые суспензии - системы, состоящие из смеси тонкоизмельченных тяжелых минералов или сплавов с водой. В качестве дисперсной фазы (суспензоида), служащего утяжелителем, обычно применяют галенит РЬБ (плотность 7,5), магнетит Бе304 (4,2), барит ВаБ04 (4), ферросилиций (6,5.6,8) с содержанием кремния 15.18% и др. Степень измельчения суспензоида должна быть как можно более высокой и в этом плане ограничивается лишь экономическими факторами, составляя, например, для ферросилиция более 60% кл ~ 40 мкм. Объемное содержание твердого в суспензии достигает 25 %, что позволяет довести ее плотность до 3,0.3,5 г/см .


⇐ вернуться назад | | далее ⇒